Производство латунного профиля: от плавки до готового изделия

Латунный профиль широко используется в сфере дизайна интерьера, имеет привлекательный вид и обладает отличными эксплуатационными характеристиками, что и обуславливает его популярность. Профили из латуни применяются при укладке напольных и стеновых покрытий, при изготовлении мебели и витражей. 

Процесс производства латунного профиля включает в себя несколько ключевых этапов – от выбора сырья до финишной обработки готового изделия. Рассмотрим каждый этап в отдельности. 

Выбор и подготовка сырья 

Латунь представляет собой сплав меди и цинка с добавлением олова, никеля, свинца, железа для улучшения определенных свойства материала и конечного продукта. 

• Медь является основным компонентом и обеспечивает высокую электро- и теплопроводность изделия.
• Цинк – второй важный компонент, который повышает прочность и коррозионную стойкость материала.
• Свинец улучшает обрабатываемость сплава, олово – стойкость к коррозии, никель – твердость и прочность материала. 

Перед запуском в производство осуществляется проверка сырья на наличие посторонних примесей и твердых включений. 

Плавка 

Плавка подготовленного сырья выполняется в индукционных печах при высоких температурах. Составляющие (медь, цинк и добавочные компоненты) загружаются в печь, где нагреваются до температуры плавления (для меди показатели наиболее высокие – 1085 градусов, поэтому для получения расплава ориентируются именно на эту температуру) для получения однородной массы. 

На этом же этапе из компонентов сырья удаляются посторонние примеси, которые всплывают на поверхность расплавленного металла в виде шлака. 

Литье 

Процесс включает несколько этапов:

• Формовка. Расплавленная латунь заливается в формы, на расплав одновременно действует температура и давление, чтобы сформировать заданное изделие. Обычно для производства заготовок используются непрерывные литейные установки, которые позволяют получить изделия большой длины.
• Охлаждение. Формы с расплавом пропускаются через систему охлаждения, что обеспечивает отверждение металла. 
• Обработка. С заготовок удаляются окислы и пр. дефекты поверхности. 

Нарезка 

Рабочие нарезают длинные заготовки на отрезки заданной длины, затем нагревают их до температуры, которая делает латунь гибкой. 

Прессование (экструзия) 

На данном этапе заготовки получают конечную форму и толщину стенок. Нагретая заготовки помещается в пресс и проталкивается через матрицу. Оператор строго контролирует температуру и скорость прессования, так как от данных параметров зависит структурная целостность конечного изделия. 

Охлаждение и выпрямление 

Продукция охлаждается при комнатной температуре, чтобы сохранить механические свойства и форму изделий. Затем осуществляется процесс правки, чтобы сделать профили идеально ровными. 

Финишная обработка поверхности 

Завершающий этап, задача которого – улучшить внешний вид профилей, удалить мелкие дефекты и придать поверхности определенных характеристик. 

• Хромирование. Делает изделия блестящими и сияющими, повышает стойкость к химическим веществам и износу.
• Полировка. Обработка латунной поверхности с помощью специальных машин, оснащенных щетками разной жесткости. Применяется не только для новых изделий, но и для придания глянца потемневшей латуни. 
• Патинирование. Искусственное состаривание металла с помощью химических веществ. После нанесения состава латунная поверхность почти мгновенно меняет цвет, приобретает налет благородной старины. 
• Браширование. Процесс шлифовки поверхности путем нанесения рисок (мелких или крупных царапин) в определенном направлении. Если риски мелкие, то в результате поверхность напоминает по текстуре атласную ткань, крупные и грубые штрихи образуют браш – сатин. 

Путем обработки определенным образом можно получить оригинальные профили для реализации уникального дизайнерского интерьера. 

Заключение 

Производство латунных профилей – сложный, многоэтапный процесс. Использование современных технологий и строгий контроль каждого этапа позволяют получить продукцию высокого качества с превосходными свойствами.